Информация

Термины «канат» и «трос» в нормативных документах приняты синонимами в отношении идентичной продукции

на основании письма Минпромторга России от 17.08.2016 № 51451/10.

Канаты стальные нержавеющие подлежат обязательной сертификации,

попадая под общий код ОКП 12 5000, согласно требованиям постановления Правительства РФ №982 от 1 декабря 2009 года.

Условия эксплуатации канатов зачастую подразумевают повышенные требования к безопасности,

особенно в тросовых несущих конструкция, таких как: оттяжки столбов и опор ЛЭП, растяжки для мачт, вантовые конструкции, висячие тросовые конструкции и другие схожие с ними конструкции, а также при использовании в грузоподъемных механизмах (тали, лебедки).

Тросы можно отнести к металлическим изделиям повышенной ответственности.

Не удивительно, что процедура обязательной сертификации для них строже и требовательнее чем общепринятая добровольная схема для прочих метизов.

Сценарий обязательной сертификации по ГОСТ Р 53603-2009 подразумевает обязательное испытание образцов в аккредитованной испытательной лаборатории:

И только по результатам испытаний тросы получают сертификат соответствия.

Помимо прохождения обязательной сертификации Федеральный закон №184-ФЗ от 27.12.2002 в ст.26 и ГОСТ Р 53603-2009 в п. 6.3.6

подразумевают ежегодный обязательный инспекционный контроль.

Регулярный инспекционный контроль образцов также должен проходить в аккредитованных испытательных лабораториях.

Таким образом, качество тросов подтверждается ежегодно.

В случае, если канаты не проходят ежегодного инспекционного контроля, действие сертификата соответствия приостанавливают.

Такой сертификат признаётся неактуальным до подтверждения товарных свойств продукции.

Приобретая тросы, которые не прошли обязательную сертификацию или инспекционный контроль,

покупатель принимает на себя ответственность, связанную с качеством и безопасностью эксплуатации этих тросов.

При этом продавец такой низкосортной продукции, в соответствии со статьёй 14.45. КоАП РФ, рискует лишь возможностью получить штраф.

Чтобы обезопасить себя, Вы вправе проверить подлинность и актуальность обязательного сертификата соответствия на официальном сайте Федеральной службы по аккредитации:

http://188.254.71.82/rss_pub_gost_r/

Наличие у поставщика действующей документации, подтверждающей соответствие качества и надёжности продукции требованиям технических регламентов,

даст Вам уверенность в Вашей защищённости и защищённости Ваших клиентов.

Тросы (канаты) из нержавеющих сталей BEST-Крепёж успешно прошли обязательную процедуру сертификации.

О чем свидетельствует сертификат соответствия № РОСС DE.АГ81.В00833 от 21.12.2017 г.

В дополнение к этому, наши тросы регулярно проходят инспекционный контроль, ежегодно подтверждая соответствие качества нормативным требованиям.

Да, можно, если температура эксплуатации крепёжных изделий не будет превышать +400 °С, с учётом рекомендаций ГОСТ ISO 3506. 

Химический состав сталей типа Х18Н10Т задан ГОСТ 5632–2014.
По содержанию основных легирующих элементов – хрома и никеля – они соответствуют аустенитным сплавам марки А2 по ГОСТ ISO 3506.
При общей схожести сталей А2 со сплавами типа Х18Н10Т принципиальное отличие между ними заключается в том, что последние дополнительно легируют небольшим количеством титана (Ti≤0,8)

Титан вводится в аустенитные хромоникелевые сплавы для снижения их склонности к межкристаллитной коррозии при высоких температурах.
В своё время марки сталей типа Х18Н10Т разрабатывались в первую очередь для производства изделий, диапазон рабочих температур которых лежит в границах 450-750°C.

Стали типа Х18Н10Т по составу легирующих элементов можно отнести к сталям марки А3 по ГОСТ ISO 3506–2104.

Согласно рекомендациям ГОСТ ISO 3506–2014:
коррозионная стойкость сталей А3 (которые включают и сплавы типа Х18Н10Т) практически не отличается от коррозионной стойкости сталей марки А2.

Объясняется это тем, что предусмотренные отечественным стандартом условия эксплуатации не достигают столь высоких температур, при которых обнаруживается явное преимущество хромоникелевых сталей с содержанием титана и ограничиваются лишь температурами до +400 °С.

Титан же необходим в аустенитных сталях в первую очередь для стабилизации углерода в температурном диапазоне 450-750°C.

Об этом сказано в ГОСТ ISO 3506–2014: «В.2.4 Стали марки А3 Стали марки А3 являются стабилизированными нержавеющими сталями со свойствами сталей марки А2.»

Из-за отсутствия явных преимуществ хромоникелевых сталей с титаном, в т.ч. типа Х18Н10Т по ГОСТ 5632, производители нержавеющего крепежа в промышленных масштабах отдают предпочтение сталям марки А2 – хромоникелевым аустенитным сплавам без содержания титана. 

ГОСТ Р 57787-2017, разработанный при участии инженеров BEST-Крепёж, задаёт точную и чёткую классификацию основной части строительных анкеров.
Тем самым он является надёжным фундаментом всех стандартов, посвящённых тем или иным анкерным креплениям в строительстве.
Этот стандарт позволяет инженерам разного уровня общаться на едином нормативном языке, не прибегая к различным несогласованным терминам, порой взятым из «околотехнических» переводов иностранных каталогов.
Описать все термины, заданные этим стандартом, и расписать подробно классификацию анкеров по пунктам во всём объёме просто не позволит формат нашей технической рассылки.

Поэтому специально для Вашего удобства приводится простая и удобная схема классификации анкеров и анкерных креплений по ГОСТ Р 57787-2017*:

Компания BEST-Крепёж предлагает стальные распорные анкеры или металлические анкеры с расклинивающей клипсой по ГОСТ Р 57787-2017 под торговой маркой ELNAR.

Они могут быть выполнены:
— из обычной углеродистой стали с различными типами антикоррозионного покрытия – анкеры ELNAR ESI1K;
— из нержавеющей стали марки А4 – анкеры ELNAR ES1K,
с учётом требований СП 28.13330.2017 и СП 50.13330.2012.
Все анкеры ELNAR производят в Европе, что подтверждается соответствующими Европейскими Техническими Свидетельствами ETA по техническим условиям Option 01.

Качество и надёжность анкеров ЭЛЬНАР отвечают всем действующим в России нормативным требованиям.
Как и все европейские анкеры, ELNAR ES1K отличаются высокой несущей способностью на фоне большинства конкурентов, произведённых на территории Азии.
Это подтверждено множественными натурными испытаниями на объектах и лабораторными испытаниями в профильных российских институтах и испытательных лабораториях.
На основании результатов испытаний анкеры ELNAR ESI1K и ES1K своевременно получают допуск Минстроя к использованию на строительных объектах РФ – Техническое свидетельство.

Инженеры BEST-Крепёж проводят натурные испытания анкеров ELNAR на объектах по методике СТО ФЦС 44416204-010-2010, согласно требованиям, указанным в Техническом свидетельстве ТС 5540-18 от 24.07.18.

Замена болтов по DIN 931 на аналогичные по размеру болты, сделанные по DIN 933, не должна производиться без согласования с конструкторским отделом или с сотрудниками, ответственными за соответствующие узлы крепления. Выбор того или иного типа крепёжного изделия в первую очередь зависит от конструкции узла крепления и условий его работы.

Для начала разберёмся, в чём принципиальное отличие между болтами DIN 931 и DIN 933.

Оба типа болтов имеют:

— одинаковую метрическую резьбу по ГОСТ 9150-2002 и ГОСТ 8724-2002;

— механические свойства болтов из аустенитных сталей – по ГОСТ ISO 3506-1–2014;

— одинаковый тип головок соответствующих размеров.

Ключевое отличие между ними:

— у болтов по DIN 933 резьба накатана практически до самой головки;

— болты, выполненные по DIN 931, имеют так называемую «неполную» резьбу – их резьбовая часть короче шпильки болта.

При работе болтокомплекта только на растяжение разница в конструкции болтов не имеет значения.

В обоих случаях разрыв металла произойдёт в самом «узком» месте – по внутреннему диаметру резьбы.

Поэтому прочностные характеристики обоих типов болтов как с полной, так и с неполной резьбой идентичны при работе болтокомплектов строго на растяжение.

При работе болтокомплекта на срез целесообразнее применять болты с неполной резьбой.

В таких случаях крепёжный узел формируют таким образом, чтобы врезающиеся кромки соединяемых деталей находились в области безрезьбового участка стержня болта (на рисунке – поз.А). Тогда сопротивление нагрузке на срез оказывает более «толстая» в диаметре зона шпильки. Когда же поперечная нагрузка воздействует на резьбу, как это показано на примере болтов DIN 933 (поз.Б), смятие произойдёт по внутреннему диаметру самой резьбы – в месте наименьшей площади сечения стержня. Вдобавок к этому усугубляющим фактором послужит то, что чередующиеся впадины и выступы резьбового профиля по сути являются дополнительными концентраторами напряжений.

Поэтому при работе болтокомплекта на срез за расчетный диаметр рабочего сечения безрезьбовой части шпильки принято считать наружный диаметр резьбы, а за расчетный диаметр резьбового участка – внутренний диаметр резьбы.

Таким образом при воздействии поперечных нагрузок, или даже при смешанном нагружении, при равных размерах изделий более надёжным является соединение с применением болтов с неполной резьбой.

В любом случае окончательное решение о возможности применения того или иного типа крепёжных изделий с учётом всех условий эксплуатации крепёжного узла должны принимать инженеры конструкторского отдела или другие сотрудники, ответственные за монтаж этого крепёжного узла и эксплуатацию всей конструкции.

В теории геометрия шлицев типа TORX представляется более эффективной в сравнении со шлицем в виде внутреннего шестигранника.

На практике же оба типа шлицев не имеют очевидных преимуществ друг перед другом.

Разберёмся детально.

В чём принципиальное отличие шлица типа TORX от шлица в виде внутреннего шестигранника?

Форма и основные размеры звездообразных углублений под ключ – так называемых TORX или звёздочка – заданы ГОСТ Р ИСО 10664-2007.

Шлицы в виде внутреннего шестигранника не имеют собственного ГОСТа.

Однако, их форма и размеры регламентированы в различных отечественных и международных стандартах на соответствующие винты, например: ГОСТ Р ИСО 4762-2012, ГОСТ ISO 7380-1-2014, ГОСТ ISO 7380-2-2014, ГОСТ Р ИСО 10642-2012 и пр.

С теоретической точки зрения напряжения, возникающие при закручивании в разных по типу шлицах, будут отличаться в зависимости от конструкции углубления и соответствующей биты.

Красная окружность, проходящая через точки контакта ключа со шлицем, показывает вектор крутящего момента – вращательного действия силы, передающейся при закручивании от монтажного инструмента головке винта. Ввиду того, что плоскость контакта в каждой зоне соприкосновения биты со стенками углубления не перпендикулярна этой окружности, возникает сила P, которую можно разложить на радиальную и тангенциальную составляющие – на приведённых схемах показаны жёлтыми векторами. Эта сила создает напряжения материала как в головке винта, так и в бите монтажного инструмента. Когда они превысят предел прочности винта или монтажного ключа, материал в зоне контакта срежется.

Величина равнодействующей силы P, с которой бита давит на стенки углубления, обратно пропорциональна косинусу угла α, показанного на приведённых схемах. Даже визуально очевидно, что угол α для звездообразного шлица значительно меньше того же угла в распределении сил в шестигранном углублении. Поэтому при равном крутящем моменте потенциально опасная сила у шлицев типа TORX значительно ниже. В дополнение к этому звёздообразное углубление под ключ конструктивно обеспечивает бóльшую площадь контакта с битой. Тем самым обеспечивается меньшая нагрузка на единицу площади контакта и минимизируется возможность повреждения стенок такого шлица. Ко всему прочему весьма большой угол 120° между гранями шестигранной биты может сыграть роль режущей кромки и привести к эффекту «надреза» поверхности стенок углубления в головке винта.

Таким образом, звездообразное углубление под ключ типа TORX конструктивно способно обеспечить больший момент затяжки винта при монтаже.

Но насколько такое конструктивное преимущество оправдано на практике?

Это мы решили проверить в лаборатории BEST-Крепёж.

В качестве базовой методики испытаний была выбрана программа определения разрушающего крутящего момента болтов и винтов из коррозионно-стойких сталей по ГОСТ ISO 3506-1-2014:

— винт вкручивается в резьбовую оправку;

— оправка с вкрученным винтом фиксируется в тисках;

— динамометрическим ключом прикладывается минимально возможный для данного инструмента крутящий момент, для этих целей мы использовали:
LICOTA AQL-N3030    Диапазон моментов затяжки: 6-30 Н-м
LICOTA AQL-N4210    Диапазон моментов затяжки: 40-210 Н-м
В качестве испытательных образцов были выбраны винты по ГОСТ ISO 14579-2015 со шлицем типа TORX и по ГОСТ Р ИСО 4762-2012 с шестигранным углублением под ключ:- крутящий момент постепенно увеличивается кратно цене деления шкалы инструмента, до появления разрушения.

— c метрической резьбой с крупным шагом;

— с цилиндрической головкой;

— из коррозионно-стойкой аустенитной марки стали А2;

— класса прочности А2-70;

— следующих размеров резьбы и шлицев:

— по 10 образцов каждого типоразмера.

1-ый способ зажима образцов – при помощи одноразовых гаек.

2-ый способ зажима образцов – путём фиксации головки винтов со сточенными гранями.

Результаты испытаний:

*      по ГОСТ ISO 3506-1-2014.

**    шестигранное углубление под ключ.

*** звездообразное углубление под ключ типа TORX.

Выводы:

1. Звездообразное углубление под ключ типа TORX при монтаже обеспечивает винтам момент затяжки, многократно превышающий значения допустимые ГОСТами.

Однако, такое превышение нормативных значений минимального разрушающего момента приводит к отламыванию головки винта или даже к разрушению монтажной биты.

2. Шестигранное углубление под ключ обеспечивает винтам беспрепятственный монтаж в диапазонах моментов затяжки, допустимых отечественными и международными стандартами.

Во всех случаях срыв шестигранного шлица испытуемых образцов произошёл после существенного превышения минимального разрушающего крутящего момента, заданного ГОСТ ISO 3506-1–2014.

То же самое много раз подтверждалось и в ходе работы инженеров BEST-Крепёж над претензиями, поступающими в ОТК компании.

Как правило, срыв шлицев происходит по причине превышения допустимого момента затяжки, когда монтаж винтов производят без контроля крутящего момента.

3. При соблюдении нормативных требований не выявлены очевидные преимущества звездообразных углублений под ключ, типа TORX, перед шестигранными.

Оба типа шлицев обеспечивают беспрепятственную передачу крутящего момента от монтажного инструмента винту, если не превышать значений минимального разрушающего крутящего момента, заданного ГОСТ ISO 3506-1–2014.